zur-vorherigen-Seite
Custom Wakeboard-Bau


Wakeboards, mit Sicherheit die Königsklasse beim Kitesurfen. Bislang galten die kleinen Flitzer als radikal und reine Starkwindbretter. Neue Shapes und bessere Kites haben jedoch gezeigt, daß nicht die Länge und das Volumen die Fahreigenschaften eine Wakes bestimmen, sondern der Shape. Aber darüber will ich an dieser Stellen nicht berichten. Bevor man jedoch zum Hobel greift, sollte man konkrete Maße im Kopf haben. Orientierungen gibt es ja mittlerweile genug. Viele Arbeitsschritte sind beim Bau eines Wakeboards mit der eines klassichen Boards identisch. Sollte der folgende Bericht also nicht so genau auf Details beim Shapen oder Laminieren eingehen, so ist es ratsam, noch einmal einen Blick auf die anderen Tips&Tricks auf dieser Webseite zu werfen. Bevor es los geht, sei noch erwähnt, daß man für den Bau eines dünnen Wake ein Vakuumpumpe benötigt. Außerdem ist der Bau eines Wakes schon etwas schwieriger und bedarf schon einer gewissen Erfahrung. Immer offen für Fragen ist Gert Schrader von Tomahawk (www.tomahawk-customs.de). Er beantwortet auf seiner Website in einem Forum Fragen zum Custommadebau und bietet auch Wake- Bausätze an.


Als Kern wird beim Wake fast immer ein PVC Schaum verwendet. Hierfür gibt es etliche Namen und Gewichte. Ich verwende Corecell mit 80kg/m3. Man sollte mit den Raumgewicht des Kerns nicht zu sehr geizen, weil man sonst das ersparte Gewicht nachher wieder mit Matte und Harz ausgleichen muß. 80kg/m3 ist bereis so hart, das man sich auch ohne Laminat drauf stellen kann. Die Platten gibt es in verschiedenen Stärken. Man kann eine nehmen oder mehrer zusammen kleben (bereits in der Form). Für radikale Boards reicht meist ein 15mm Platte. Da die Platte sehr instabil ist, schraube ich das Ganze auf einen Holzbalken. Nun wird das Board von der Oberseite geshaped (Details siehe Shape-Bericht). Das PVC ist sehr hart, es bietet sich daher an, mit dem Elektrohobel zu arbeiten. Ein wenig Übung an einem Reststück kann dabei nicht schaden.


Das Board scheint nun so gut wie fertig zu sein. Weit gefehlt! Der Spaß fängt jetzt erst richtig an. Denn das dünne Brett braucht ja noch ein Unterwasserschiff. Die Biegung des Boards erreicht man durch eine Negativform. Da die Kurve des Unterwasserschiffs ganz erheblich die Fahreigenschaften des Boards bestimmt, muß man hier sehr genau arbeiten.


Weil das Vakuum sehr hohe Kräfte entwickelt, muß die Form sehr stabil sein. Es gibt sicherlich viele Möglichkeiten eine Form zu bauen. Ich säge mir 5 mal die selbe Kurve aus, schraube diese dann auf eine Platte und nagel oben drauf eine Sperrholzlage. So hat das Board keine Chance sich zu verziehen. Das macht natürlich eine Menge Arbeit, die sich jedoch hinterher auszahlt. Das Geld für ein wenig Spanplatte sollte man schon investieren.


Das Laminieren und das Einpacken mit Abrißgewebe und Tüte erfolgt wie unter "Laminierung" beschrieben. Für die Unterseite sollte man 3 bis 4 Lagen 130-200er Glas oder Glas/Carbon verwenden. Man laminiert zuerst die Unterseite, wobei man einen Überhang stehen läßt. Dieser wird dann auf die Oberseite umgeschlagen. Es ist einfacher auf den Lap zu verzichten, aber gerade der Lap bringt sehr viel Stabilität in die Kanten des Boards. Durch die scharfen Kanten bekommt man den Lap jedoch nur im Vakuum um die Ecke! Nachdem man das Ganze in eine Tüte eingepackt und diese unter Sog gesetzt hat, wird das Board nun auf die Form gelegt und durch eine zweite Tüte in die entsprechende Bodenkurve gepreßt. Auch wenn das Harz hart ist, ist es ratsam das Board ein paar Stunden länger in der Form zu lassen. Nun laminiert man das Oberwasserschiff. Hier reichen ebenfalls 3-4 Lagen inkl. zusätzlicher 3 Lagen im Standbereich. Hier wird die überstehende Matte mit der Kante bündig abgeschnitten. Hat man das Board erfolgreich im Vakuum, wird einem auffallen, daß man das gute Stück diesmal gar nicht in die Form bekommt, weil ja auf der Unterseite jetzt der Schlauch und die überschüssige Tüte liegt. Macht nix, einfach locker hinlegen, ohne das sich die Form verbiegt. Dann den Zeitpunkt abpassen, wo das Harz hart wird, aber noch warm ist (am besten geht dies mit schnellem Epoxy). Bei gleich bleibend hoher Raumtempertur wird das frisch ausgehärtete Brett ausgepackt, in die Form gelegt und dann wieder in einer Tüte für weitere Stunden unter Sog gesetzt. Profis laminieren Ober und Untertwasserschiff in einer Sitzung und umgehen so dieses Problem. Sie verwenden aber auch spezielle Formen und andere Techniken mit der Tüte (Dichtband, Sog über die Form von unten, etc.)



Auch bei den Einbauteilen gibt es einen Trick. An vorgefertigte Kästen ist auf Grund der geringen Dicke nicht zu denken. Daher fräst man einfach von oben Kästen ins Board, die bis zum unteren Laminat reichen (nicht durchfräsen!). Diese kann man dann mit angedicktem Harz ausgießen (langsames Epoxy verwenden, sonst kocht das Harz in den Kästen!). Nach dem Aushärten kann man jetzt beliebig die Bohrungen für dieWakefinnen durchführen. Auch die Plugs für die Fußschlaufen oder die Bindung sind eigentlich nicht so dramatisch. Ich verwende einfach die gängigen Chinnock Plugreihen (halbiert), in die man dann später eine 4er Pinhaedschraube versenken kann. Man hat zwar nur 15mm Gewinde, aber der Chinnock Plug ist sehr hart (bei mir hälts bombig). Viele schwören aber auf Metallgewinde.



Jetzt nur noch schleifen, füllern und lacken (meine Boards bekommen nur Füller, spart Arbeit, Zeit, Gewicht und Geld :-). Ob man nun Fußschlaufen oder eine Bindung rauf schraubt, bleibt jedem selbst überlassen. Auch eine Wake mit Fußschlaufen ist eine Wake!! Wer ein Board abhängig von der Befestigungsart der Füße definiert, sollte seinen Shape nochmal überdenken. Wake bleibt doch Wake, egal was man drauf schraubt! Viel Spaß dabei....

olli

Hier noch ein paar Eckdaten

Klassische Maße (L/B/D in cm):
160/40/4
150/38/3
140/36/1.5

Frühes Angleiten, Speed: Scoop/Rocker 3-4cm
Mehr Kontrolle, Überpower, Carven: Scoop/Rocker 5-6cm

Fußabstand: 52-54cm
Abstand Bohrung für Schlaufen ca. 16cm
Abstand Bohrung für Bindung 19.5cm

Abstand Mitte Finne zur Mitte Board 55-60cm
Finnenabstand zur Längsachse 9-12cm

supported by